1.液體硅膠注射成型機的特性液態硅膠是一種無毒、耐熱、高復原性的柔性熱固性材料，其流變行為主要表現為低黏度、快速固化、剪切變稀以及較高的熱膨脹系數。LSR是以鉑金作為催化劑的雙液態快速硫化材料，可以采用注塑的方式、大量、快速硫化、重復性機械生產。其產品表現為較好的熱穩定性、抗寒性，優良的電絕緣性能，燃燒時不會產生有毒的物質等。因此在健康用品、汽車、嬰兒用品、醫療用品、潛水用品、廚房用具以及密封件等的生產設計中成為不可替代的材料。

　　2.成型過程LSR為雙組分的液態材料，分為A組分和B組分，混合機的工作將A組分和B組分以精確的1:1比例充分混合。又因部分制品為有色設計，所以配有顏色泵組及顏色計量部分。A+B組分、添加劑、顏色等充分混合后進入塑化系統。這種塑化螺桿同時具有均化、混合的功能，通過螺桿將混合料注射到熱模具中，在模溫170～200℃下，硅膠發生固化反應。當使用冷流道系統時，值得注意的是流道要足夠冷。為了避免漏膠，針閥安裝在模具部件的表面，射膠完畢時，針閥立即封閉射嘴。

　　2.1喂料系統可選擇以下幾種形式：

　　1)雙向泵可上下移動送料，能夠很好的保持壓力，由于A、B泵之間相連，并同步由液壓氣動控制，因此這種形式的喂料系統比較可靠、精確。

　　2)單向泵是一種通用型，只能單項送料。

　　3)帶有止逆閥的同步單項泵4)計量筒系統主要與單項泵相配合使用。

　　2.2液體硅膠注射成型機的關鍵部件

　　1)由于LSR的低黏度性，在加工過程中要考慮材料的回流和漏膠，因此對螺桿的密封是必須的。

　　2)為了防止LSR固化，要采用針閥射嘴。

　　3)A、B兩組分的混合、計量部件2.3模具的設計在模具設計中，一般有以下幾種形式：

　　1)熱流道比較浪費物料，設計簡單，成本低，多用于大制品。2)有針閥的冷流道可實現自動化，周期短。3)無針閥的冷流道由于LSR膨脹系數較高，加熱時會發生膨脹，冷卻時卻有微小的收縮，因此部件不能在模具中保持精確的側邊距。液體硅膠注射成型機所以可以采用冷流道加工，LSR應保持較低溫度和流動性，冷流道采用閉合式系統，在注射循環中，閉合系統在每一個流道中都采用“封膠針”或“針形閥”來控制LSR材料的準確計量。由于硅橡膠具有顯著的受熱膨脹特性，收縮率為2～4%(硫化溫度為150℃)，同時硅橡膠具有受壓變形的特點。

　　LSR流動/硫化的分析：

　　1)液體硅膠注射成型機的硫化化學反應，需要一定的反應時間。

　　2)理想流動，在直徑2mm，170cm，流動距離超過100cm。

　　3)昀小厚度1/1000mm

　　4)模溫過高會導致硫化，從而引起流動受阻。

　　5)層流可避免氣泡

　　6)高速注射會導致湍流

　　7)物料的黏度會改變流動的模式

　　8)湍流導致白點。

　　因此模具的設計要注意以下幾個方面：

　　1)為了避免湍流和噴射，使用小注膠口。

　　2)使用針狀或翼狀注膠口。

　　3)用T型導向栓代替柱形導向栓，脫模時采用射出氣槍，加隔熱層/板。

　　4)不要使用含阻聚劑的防銹劑/油，一般可用甲苯、二甲苯等此外，固化的LSR容易黏在金屬表面上，應用昀為普遍的脫模技術包括頂針頂出和空氣推頂。

　　通過以上信息，可以看到硅膠注塑主要解決的問題在于其混合、計量部分，以及螺桿的密封、模具的設計液態硅膠(LiquidSiliconeRubber)，分為A膠與B膠，利用定量裝置控制兩者為1:1之比例，再透過靜態混合器(StaticMixer)予以充份混合，注入射出料管后再進行射出成型生產。將液態硅膠射入熱澆道模具，制作硅膠制品，可達到一次成型、無廢料及可自動化等優點。