近年來，液體橡膠注射成型方法(LSR)，即液體硅橡膠的注射成型獲得了廣泛的普及和推廣。最近，該方法因具有可進行短時間自動成型以及與塑料復合成型的優點，便成為業內人士普遍關注的成型方法。以下將對液體硅橡膠注射成型的最新動向，以及適用于這種成型方法的材料作一介紹。

“液體硅橡膠注射成型優點”

　　全自動成型：無飛邊、無流道、自動脫模

　　關于全自動化成型工藝，人們從注射機、模具、材料等各個方面進行了研究。它不只是在工藝操作上可節省人力，而且由于它不會產生無用的固化物，因此材料成本降低，從兼顧環境保護這一角度出發，該方法也頗受人們關注。對于汽車用骨架油封那樣的微型制品的成型來說，要求其成型周期(從注射起到下一次注射為止)在 10s以內，這樣極短時間內完成也能到。

　　復合成型：夾物嵌件成形、二元成型

　　因為交聯反應的形式是加成固化，所以可在比較低的溫度下成型。由于交聯反應中無過氧化物分解殘渣等副產物生成，所以原則上無需過行二次硫化。因此可與樹脂進行整體成型，通過涂布底涂材料進行鑲嵌成型，使密封部分與骨架部分成為一個整體的二元成型也已開始普及。

　　硅橡膠具有優異性質(耐熱、耐塞性、耐天候性、電絕緣性、阻燃性等)。由于這些性質，使基于全自動成型的環保成形，與金屬、有機樹脂的整體成型，是可能的。加之材料本身是透明的具有可著色性，所以其應用范圍涉及許多領域，如(計算機、移動電話等的)按鍵，奶瓶的奶嘴，(復印機、打印機等的)膠輥，管接頭密封、油封等各種汽車配件，電視機顯像管陽極帽、潛水用品等

　　無膠邊/無流道自動成型用材料

　　在液體硅橡膠的注射成型方面，一種稱之謂無膠邊、無流道成型的方法開始普及。這是不產生無用固化物且無需二次加工的成型方法，即是一種沒有注料口、流道(即便有也不發生固化)，不產生廢膠邊的成型方法。為了實施這種成型方法，模型的構造和分型面等的光潔度，注射機的計量、排出精度必須符合要求，即使在材料方面也必須是難以生成廢膠邊的材料，進入模腔內的膠料在充滿模腔后，由于膠料過多，或者因硅橡膠的熱膨脹等因素，膠料流入分型面上，固化后便成為廢膠邊。假如將分型面設計得狹窄些，廢膠邊就難以生成，但是與此同時，空氣也不易排去，于是便成為成品中含有氣泡的原由。

　　為無廢膠邊成型材料的固化特性。與以前所用的材料相比，該材料的固化曲線成急速轉折狀態(從固化開始到固化結束時間很短)。通過選擇這類材料的恰當注射條件，在材料充滿模腔之前，固化還未開始，材料流動性很好，而當材料充滿模腔后，固化立刻結束，即使還有殘余壓力，材料也不會流到分型面上，防止廢膠邊形成。

　　表1 無廢邊高速成型用透明高強度材料(KE2000系列)

　　表2 傳統方法與使用選擇粘合材料的整體成型法的比較

　　將以前的鑲嵌件成型工藝與使用LSR材料進行二元成型的工藝在表2中列出，二者的差異便一目了然。

　　表3 二元成型中樹脂及硅橡膠的成型條件

　　表4 選擇性粘接材料(通用，聚酰胺用)

　　固化條件：120℃×5min(平板硫化)

　　固化性測定條件：轉子式流變儀(ODR)，120℃

　　*聚酰胺用的為150℃。

　　表4 對各種選擇性粘接材料作了介紹。除了表中列出的這些材料以外，還可以根據用途進行材料設計，例如耐油、耐熱性優良的材料、可著色的材料、低密度材料等。再者，即使是同樣的樹脂材料，由于其聚合方法及精制的程度的不同，使用的增塑劑種類不同等，也會產生不利于聚硅氧烷的加成反應，以及粘接力不能充分發揮的現象。建議在設計制品時，首先對實際使用的樹脂材料事前進行檢驗，以便采用合適的選擇性粘接材料。

　　以上介紹了液體硅橡膠的最新動態及與之相適應的新材料。為了使這些短時間內可自動成型及與塑料的復合成型能夠提高高效率和精度。在選用合適的材料的同時，毋需置疑注射成型機及模型是關鍵所在。

　　結論：

　　這種機器的結構獨特，注射壓力大，A/B料的配比精密，注射輸出計量精度高

　　很適合各種硅膠制品的生產。